采用粉末擠壓的技術(shù)來生產(chǎn)針狀硬質(zhì)合金產(chǎn)品和棒材，在硬質(zhì)合金生產(chǎn)中是經(jīng)常用的技術(shù)。硬質(zhì)合金擠壓成型是現(xiàn)代硬質(zhì)合金生產(chǎn)中富有潛力的成型技術(shù)。但也在生產(chǎn)過程中擠壓產(chǎn)品也會(huì)容易出現(xiàn)裂紋等現(xiàn)象。今天，西迪小編就給大家分享下硬質(zhì)合金擠壓成型該如何避免裂紋的產(chǎn)生。

與傳統(tǒng)的成型技術(shù)和等靜壓技術(shù)相比，擠壓法具有它的獨(dú)特性，硬質(zhì)合金擠壓成型的工藝流程主要包括以下過程：粉末與成型劑的摻合→擠壓成型→制品預(yù)燒→真空燒結(jié)→成品包裝→成品。看起來很簡(jiǎn)單的生產(chǎn)流程，在生產(chǎn)過程中工藝參數(shù)稍不慎，極易產(chǎn)生裂紋廢品。

裂紋缺陷產(chǎn)生的原因是多方面的，比如擠壓模的結(jié)構(gòu)設(shè)置不合理，成型劑不理想，混合料的成型性能不好，擠壓工藝、預(yù)燒工藝以及燒結(jié)工藝不恰當(dāng)?shù)龋际菚?huì)導(dǎo)致擠壓產(chǎn)品發(fā)生裂紋的重要原因。我們主要來分析下擠壓成型劑和預(yù)燒結(jié)升溫速度的影響。

擠壓成型劑對(duì)裂紋產(chǎn)生的影響：

在同樣的擠壓條件下，采用石蠟或者A類成型劑，加入的量過多或過少，制品都會(huì)出現(xiàn)不同程度的裂紋線下，用石蠟的裂紋率比用A類的高。因此，在硬質(zhì)合金擠壓成品的生產(chǎn)過程中，成型劑的選擇和過程參數(shù)的控制是極為重要的影響因素。

預(yù)燒結(jié)升溫速度的影響：

研究表面，半成品的裂紋與升溫速度成正比關(guān)系，隨著升溫速度的加快，裂紋承擔(dān)增大。不同大小的半成品采用不同的預(yù)燒結(jié)升溫速度是減少產(chǎn)品裂紋的較好方法。

綜上所述，想要減少硬質(zhì)合金擠壓產(chǎn)品產(chǎn)生裂紋現(xiàn)象，必須要注意以下幾點(diǎn)：硬質(zhì)合金擠壓產(chǎn)品的生產(chǎn)，應(yīng)該嚴(yán)格控制工藝技術(shù)條件。采用A類成型劑，工藝穩(wěn)定性高，對(duì)防止裂紋廢品有比較明顯的效果；再有就是擠壓制品的預(yù)燒結(jié)升溫速度與裂紋廢品的發(fā)生有直接關(guān)系，小制品采用較快的升溫速度，大制品采用較慢的升溫速度，也是避免硬質(zhì)合金擠壓裂紋廢品的一個(gè)有效方法。

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